針對減振器表面涂裝過程中產生VOCs造成大氣污染的問題，浙江路得坦摩汽車部件股份有限公司開展減振器表面噴涂油改水技術，利用環保水性漆替代傳統油性漆作為減振器表面涂裝材料，針對烤漆線生產工藝進行研發與設計，結合水性漆，解決行業加工造成的污染大、效率低，質量不穩定等系列問題，設計一種新型高效環保的水性漆減振器涂裝加工生產線，實現了“油改水”的源頭替代。

項目概況

項目從2015年9月開始籌建，2017年油改水覆蓋約60%，2018年完成全覆蓋，總投資200萬元。主要從前處理劑全面切換環保型處理劑、熱能回收加熱、潔凈調漆房、水簾凈化房、全自動密封噴涂房、化學監控試驗室等進行環保型升級改造，均采用全自動化節能、環保的自動噴涂設備，建成年產300萬支水性烤漆減振器噴涂自動化生產線，提高生產效率及提升產品質量，降低大氣污染及保障作業員工的身心健康。

本項目主要是將傳統的油性噴涂線改為安全、環保的全封閉、全自動水性漆噴涂線，目前公司兩條涂裝生產線已全面實現水性漆涂覆（“油改水”）的替代，降低處理成本及VOCs排放，真正實現減排增效。

亮點工作

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溶劑型涂料涂裝工程中對環境的破壞：

水性環氧涂料的優勢：有機溶劑含量小于10%，VOCs排量低、無芳香類溶劑，溶劑對人體傷害低、水含量在50%左右，安全性高、涂裝工具和設備可用水清洗，不使用溶劑防沉降性較好，儲存穩定性高。

水性漆噴涂工藝流程：

觸變性：

水性色漆的粘度取決于使用的剪切率和攪拌時間，隨著剪切的加強，粘度隨之降低。由于剪切力造成的粘度降低會在停止攪拌后慢慢恢復，粘度恢復過程不會立刻達到產品初始粘度（Sol曲線和Gel曲線不會重合），過了一段時間后，產品會回復到初始粘度。

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施工過程風險評估及解決措施：

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油性漆噴涂改水性漆噴涂，以水作溶劑，污水處理后循環利用，節省大量資源；“油改水”后消除了施工時火災危險性，同時降低了對大氣污染，改善了作業環境條件，VOCs低排放，優于傳統油性涂料，更加環保。目前企業前處理藥劑為環保型硅烷處理劑、油漆為水性環氧體系涂料、加熱為熱回收系統、污水處理循環再利用，工藝過程已實現智能制造、綠色能源、節能減排的可持續生產模式。

“油改水”生產線

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“油改水”工藝主要難點：一是水性涂料需要恒溫控制及使用時需要控制粘度；二是工件恒溫處理，冷工件噴涂容易流掛，工件過熱易橘皮；三是噴涂后流平，易引起痱子，發白等漆膜缺陷，烘干前需保證工件的流平時間，使水分得到充分揮發。通過反復的實驗和測試，項目通過自動化控制很好地解決了“油改水”工藝難點。

技術、經濟指標

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直接經濟成本：項目建成后可形成年產300萬支水性漆減振器涂裝的生產能力，公司切換水性漆后每年增加的生產成本投入增加100萬元左右。收益：客戶資源更加高端，客戶非常認可公司在環保建設上面的投入，德國戴姆勒、威巴克等客戶拓展于油改水之后。2020年預計公司銷售會增加15%，實現銷售收入1.2億元，利稅1800萬元。

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危險廢物方面：可減少油漆桶2噸/年，可節約成本1.5萬元。

社會、環境效益

本項目通過“油改水”的源頭替代工藝，以及生產線的自動改造，取得了良好的社會效益。使得VOCs排放大大削減，累計削減油性油漆使用量200噸以上、削減稀釋劑使用量100噸以上。實施“油改水”、后危險廢物大幅度減少。同時，從整體上提升公司產品檔次及競爭力，創造產品附加值。